Viscosidad y temperatura

Además, la capacidad de transferencia de la solución de mojado como de la tinta entre los rodillos de los sistemas humectadores y de entintado está directamente influida por la viscosidad. Cuando la viscosidad aumenta, lo hacen tanto el grosor de la capa de solución como la capacidad de transferencia, lo que da como resultado que una solución de mojado de mayor viscosidad aumente su rendimiento, lo que repercute en una menor cantidad de agua para humedecer una superficie determinada.

Los factores de máxima influencia sobre los valores de viscosidad son la temperatura y la aportación de IPA (alcohol isopropilico). Las temperaturas más altas son resultado de un movimiento interno más intenso y un aumento del espacio entre las moléculas. Esto implica una decreciente atracción molecular y, en consecuencia, una menor viscosidad, mientras que las temperaturas más bajas producen una película fluida más espesa sobre los rodillos, lo cual lleva a una mejor transferencia de agua sobre la forma impresora.

El porcentaje de IPA también influye de forma significativa en la transferencia de la solución de mojado. Por ello la transferencia de solución disminuye cuando se reduce el porcentaje de IPA. Dependiendo de la calidad de la solución, esto tiene que ser compensado mediante un incremento en la velocidad del rodillo tomador y puede ser complementado con la utilización de rodillos especiales y la reducción de la temperatura de la nevera de la solución de mojado.

 

Tensión superficial

La tensión superficial se define físicamente como las fuerzas de repulsión entre la superficie de la gota de líquido y la superficie sólida sobre la que se apoya. A menor tensión superficial, menor será el ángulo de contacto entre la gota de un líquido y la citada superficie sólida, lo que implica que la superficie de contacto entre ambos será mayor, el líquido “moja mejor” y se requiere un volumen menor de solución de mojado para humedecer una determinada área de la forma impresora.

Esta reducción de la aportación de agua de humectación, nos permite reducir la aportación de tinta al impreso, facilitando el equilibrio agua-tinta, una tirada más homogénea y regular y la reducción de los tiempos de arranque por cada trabajo impreso.

Como el agua suele tener una tensión superficial relativamente alta, para conseguir esta reducción de dicho parámetro se recurre a la utilización de sustancias tensoactivas, entre las que destaca la utilización del alcohol isopropilico.

 

Conductividad de una solución de mojado

Si bien no debiéramos entender la conductividad como un parámetro determinante en sí mismo a la hora de evaluar una solución de mojado, esta se viene utilizando en los últimos años como un medio de medida indirecta con respecto a otros parámetros.

La conductividad es la habilidad, o capacidad, de conducir la electricidad. En el agua o en cualquier solución, el grado de conductividad se determina por medio del número de iones presente como resultado de la disolución en ellas de minerales u otros compuestos. Básicamente, cuanto más alta sea la concentración de iones, más alto será el grado de conductividad (y por lo general, el agua será más dura).

Normalmente el agua tiene un bajo nivel de iones y como resultado registra lecturas de conductividad muy bajas. El alcohol, que no conduce una carga eléctrica, tiene una lectura de conductividad prácticamente nula así como la glicerina o la goma arábiga. Por esta razón el alcohol, cuando se añade a una solución de mojado, actúa como diluyente, reduciendo la lectura de conductividad en la solución.

Esto quiere decir, que una misma solución de mojado con la misma dureza de agua, puede arrojar valores diferentes de conductividad en función de los porcentajes de alcohol o goma arábiga disueltos en ella. Así mismo, una alta conductividad no necesariamente es sinónimo de problemas. Las soluciones de mojado que utilizan sustitutivos del IPA, normalmente suelen tener valores de conductividad mayores. Uno de los datos de mayor interés que puede arrojarnos la medida de la conductividad es el control de la estabilidad de la misma durante una determinada tirada, ya que una conductividad creciente durante la misma puede indicar que la solución de mojada ha sido contaminada, pudiendo originar problemas en el equilibrio agua-tinta, aumento de la ganancia de punto, creación de velos o perdida de las zonas de altas luces.

 

Empleo de alcohol isopropilico

El alcohol isopropílico viene empleándose en las artes gráficas desde hace ya casi 30 años, debido a sus propiedades tensoactivas, reduciendo la tensión superficial de la solución de mojado y favoreciendo la mejor humectación de la forma impresora; su capacidad para mejorar la viscosidad, favoreciendo el transporte de la solución desde la bandeja hasta la plancha; sus efectos antibacterianos y su capacidad antiespumante.

Sin embargo, aparte de los problemas medioambientales que produce como emisor de compuestos orgánicos volátiles, y de los perjuicios para la salud de los trabajadores de los talleres de impresión, el alcohol isopropílico es básicamente un disolvente y como tal, y sobre todo en disoluciones superiores a un 7% produce una considerable reducción del brillo de las tintas, disminuye la definición del punto y afecta al comportamiento colorimétrico de las tintas, por lo que es aconsejable no superar volúmenes superiores al 3%-5% de disolución en las soluciones de mojado.

No cuestiono el esfuerzo de las personas, en este caso los empresarios fundamentalmente, y sobretodo reconozco la dificultad de mantener en pie un negocio de este tipo frente a dos crisis muy profundas, la crisis económica que todos conocemos y que afecta a casi todos los sectores productivos del país, y la crisis de los medios de comunicación tradicionales que deben de volver a buscar su lugar frente a las nuevas tecnologías, pero evidentemente sí valoro los resultados y creo que la única conclusión posible es que algo se ha estado haciendo muy mal.
Creo que entre otras cuestiones existe un problema de mentalidad. Muchas veces escucho hablar a empresarios del sector con una pasión hacia el oficio, y concretamente hacia el papel, desde mi punto de vista bastante desmedida. Y por mucho que algunos se empeñen, no se puede obligar a una sociedad a consumir un producto que en el mejor de los casos ya no le interesa lo mismo que antes, y este es el verdadero problema.
¿Que el papel no va a desaparecer? Estoy seguro, tampoco han desaparecido los coches de caballos con la llegada del automóvil, ni la radio con la de la televisión, aunque evidentemente se han convertido en productos residuales.¿Para cuántas empresas dará el sector? Esa es la pregunta.
Otro tema a abordar es que no hablamos de una crisis de la comunicación, todo lo contrario, la necesidad de comunicar y comunicarse es más importante que nunca. De lo que hablamos es de los medios que se van a emplear. Y creo que el sector debería debatir profundamente si existen tecnología susceptibles de ser incorporadas en el producto impreso que permitan a la industria gráfica, de cara al futuro inmediato, un mejor posicionamiento en el mundo de la comunicación y empezar a abordarlas e implementarlas.Yo estoy seguro de que existen.
En cuanto a los márgenes comerciales, el tema es bastante complejo. Pero creo que está muy relacionado con la calidad, pero no sólo del producto, sino sobretodo de los procesos.
El verdadero problema en estos momentos no es que se venda con poco margen comercial, existen dos problemas relacionados mucho más importantes, al menos desde mi punto de vista.
El primero es el desconocimiento de los costes de producción reales. Más del 70% de las empresas gráficas en estos momentos no son conocedores de cuales son sus costes de producción reales, bien porque nunca han realizado este ejercicio (y esto ya suena peocupante) o bien porque han sido mal calculados (obviando, por ejemplo, amortizaciones, alquileres, hipotecas o gastos financieros y otros costes indirectos)
El segundo gran problema son las incidencias internas de producción. Son muy pocas las empresas capaces de producir con pocas o ninguna incidencias de producción. Se han convertido en algo habitual en los talleres. hasta el punto de que se calcula que más del 30% de consumo de planchas offset se debe a la repetición de los trabajos por errores internos. Y esto hace que el margen de negocio con el que se trabaja desaparezca.Y esto quiere decir que optimizar el proceso de producción es fundamental para obtener beneficios. Y eso sólo se consigue con la capacitación del personal técnico, lo cual nos lleva a otro problema y es la calidad de las escuelas (disposición de medios técnicos actualizados) y de la calidad del profesorado.
Quizá en Madrid y Barcelona esto lo tenéis mejor resuelto, pero en el resto de España, como en Valencia, supone un auténtico problema.
¿La salida a través del packaging? Que es un sector en alza es indudable, al igual que el cartón ondulado, pero cada día está más concentrado en cinco o seis grupos multinacionales contra los que es muy difícil competir.
Creo que las empresas, lo que deben de hacer es (re)evalúa(se), (re)inventa(se), pero sobretodo (re)pensar(se)

Valores y parámetros para las soluciones de mojado.

Dureza del agua

La dureza del agua se define como la concentración total de iones de calcio y magnesio y se expresa en términos de un equivalente al carbonato de Calcio (un ion es un átomo o grupo de átomos, que transportan carga eléctrica), o compuestos tales como el sodio, hierro, cloruro, manganeso y presentes en altas concentraciones.

Existen numerosas formas de medir la dureza del agua. El método más común es la medición en grados alemanes, donde un grado de dureza alemana (1°dH) equivale a 10 mg. de óxido de calcio (CaO) por litro de agua.

En función de la dureza del agua, ésta se clasifica en:

• 0 a 4 ºdH Agua muy blanda
• 4 a 8 ºdH Agua blanda
• 8 a 18 ºdH Agua semidura
• 18 a 30 ºdH Agua dura
• + 30 ºd Agua muy dura.

Podemos utilizar como valores de referencia óptima la franja de valores de entre 4ºdH y 14ºdH.

Valores por debajo de 4ºdH, es decir, agua muy blanda y con un nivel de pH excesivamente ácido, puede provocar problemas de corrosión en la plancha y en diversos elementos metálicos de la maquina impresora, por lo que en este caso deberíamos añadir a la solución de mojado inhibidores de la corrosión.

Sin embargo, si los valores de dureza se sitúan por encima de 14ºdH, las sales de calcio pueden reaccionar con los ácidos grasos de las tintas y producir jabones, que pueden llegar a la forma impresora provocando que las zona no imagen de la plancha pierdan sus propiedades hidrófilas e impidiendo la formación de la película de agua adecuada sobre la superficie de la plancha.

Así mismo puede provocar la formación de depósitos de cal tanto en los rodillos, como en las mantillas y las planchas, lo que provocaría una deficiente transferencia de la imagen como una distribución incorrecta de la tinta y del agua. Además, los iones de calcio pueden reaccionar con el estuco del papel, produciendo escamas que pueden depositarse en las formas impresoras.

La solución más común y eficaz para evitar este tipo de problemas es utilizar métodos de reducción de la dureza de carbonatos, como puedan ser la utilización de agua desionizada o el método de la osmosis inversa. El método de desionización consiste en la reducción del calcio y el magnesio mediante un proceso de intercambio de iones. Simplemente eliminando uno de los componentes que forman la sal, se previene que aparezcan incrustaciones. El agua desionizada contiene iones de sodio en lugar de calcio y magnesio. Cuando el calcio y el magnesio se cambian por iones de sodio, se filtra el agua para eliminar la sal que se ha formado.

Por su parte, el método de Ósmosis inversa consiste en el filtrado de una solución salina a través de una membrana semi-permeable. El agua que pasa a través de la membrana (el intercambiador), pierde hasta el 95% de las sales disueltas, sencillamente porque los iones disueltos son demasiado grandes para pasar. La membrana es un compuesto mineral con poros de un tamaño determinado. Las partículas más pequeñas pasan a través de los poros, mientras que los compuestos moleculares de mayor tamaño quedan retenidos.

Valor pH

El pH, o potencial de hidrógeno, es una medida relativa de la acidez o la alcalinidad de una solución. El pH es el logaritmo negativo de la concentración de iones de hidrógenos en una solución (expresada en moles por litro). Si el pH de una solución es 7, se dice que es neutra; no es ni ácida ni alcalina. Una solución con un pH de 5 es ligeramente ácida; una solución con un pH de 3 es mucho más ácida.

Cuanto más baja sea la lectura de pH más ácida es la solución. Ocurre lo contrario cuando el pH supera la cifra de 7. Por tanto, una solución con un pH de 8 es ligeramente alcalina y una solución con un pH de 10 es mucho más alcalina.

Como la escala de pH es logarítmica, una solución con un pH de 3 es diez veces más ácida que una con un pH de 4. Similarmente, una solución con un pH de 3 es cien veces más ácida que una con un pH de 5.

Como regla general, una solución de mojado debería tener unos valores pH comprendidos entre 4,5 y 5,5; aunque en algunas ocasiones puede requerirse un pH alcalino, como pueda ser el caso de impresión con tintas metálicas (los ácidos atacan fuertemente a los metales) o impresión sobre soportes de vinilo (un pH ácido es estos casos arrugaría el soporte de impresión) o en la utilización de aguas con determinados valores de dureza.

Los valores de pH fuera de estos parámetros, pueden producir errores y dificultades durante la impresión, tanto por un exceso de acidez como de alcalinidad.

Valores pH demasiado ácidos (por debajo de 4-4,5) pueden retrasar o dificultar el secado de las tintas debido a que los ácidos impiden la oxidación de la mismas. Así mismo, pueden atacar a los pigmentos minerales, produciendo decoloración y errores de tono.

Otro de los efectos de las soluciones de mojado excesivamente ácidas es la corrosión que provoca en las planchas, se produce engrase (la tinta se deposita en las zonas no imagen y las planchas pierden sus propiedades) y puede quemar el punto de las zonas de altas luces; otro efecto de estas soluciones de mojado es el ataque de los ácidos a la superficie de los rodillos del grupo entintador pudiendo producir errores de entintado.

Sin embargo, la utilización de soluciones demasiado alcalinas producen un exceso de espuma en la solución de mojado, que provoca la emulsión excesiva de agua en tinta y la dilución de los pigmentos de la misma en el agua y provoca que la goma arábiga no se adhiera bien a la plancha, ambos factores tienen como resultado la aparición de velos. Provocan la reacción del agua de mojado con la grasa de la tinta, perdiendo definición entre las zonas imagen y no imagen de la plancha y el agua pierde la capacidad de limpiar bien la plancha, con lo que el maquinista se ve obligado a aumentar las tomas de agua, lo que puede producir la excesiva emulsión de agua en tinta y la pérdida de tono del trabajo.

Para mantener el pH en un nivel estable, la solución de mojado ha de ser tamponada (buffer). Ya que el pH puede verse afectado por la interacción entre la solución de mojado, el papel y la tinta.

La implementación de criterios de calidad en el mundo gráfico, bien basados en estándares internacionales, como la norma ISO 12647, bien a través de parámetros y valores de impresión propios; parece muchas veces reducirse a la obtención de unos valores densitométricos que garanticen los resultados colorimétricos normativos, o bien de un arco de valores óptimos en parámetros como contraste de impresión, atrape de las tintas o equilibrio tonal de las zonas neutras.

Si bien es cierto que estos valores son y deben de ser considerados como objetivo en la implementación de cualquier sistema de calidad, y si entendemos estos como un conjunto de directrices y prácticas para la elaboración repetible de productos impresos, también debe entenderse que a nivel de procedimiento de implementación de estos, existen otra serie de factores críticos para la obtención de resultados que deben de ser no sólo tenidos en consideración, sino debidamente estudiados y ajustados como paso fundamental para garantizar el éxito de dichas políticas de calidad.